銅及銅合金板帶材表面質(zhì)量控制滲透于生產(chǎn)全過程，帶材中間及成品清洗能夠有效提高帶材表面質(zhì)量。自動、連續(xù)清洗機列是完成帶材清洗的重要環(huán)節(jié)，依據(jù)生產(chǎn)工藝流程和清洗帶材厚度劃分，清洗機列可分為中厚帶清洗機列和薄帶清洗機列。前者主要處理中軋0.5-3mm厚的帶材表面，后者主要處理0.08-1.2mm預(yù)精軋和成品帶材的表面。

清洗線運行的過程中，務(wù)必嚴格控制每一個工序和環(huán)節(jié)，利用完善的工藝控制模式實現(xiàn)清洗-退火連續(xù)化生產(chǎn)的總體目標。能夠保障清洗穩(wěn)定性，提高清洗效率，也可規(guī)避影響帶材表面質(zhì)量的多種因素，減少污染物排放和能源消耗，改進帶材表面質(zhì)量。工作人員要結(jié)合銅加工企業(yè)的生產(chǎn)工藝流程，選擇不同的清洗線配置方案。

首先是分離除油清洗和酸洗研磨工序。除油清洗機列主要的功能是退火前帶材的卸漲、脫脂和烘干處理，能夠確保帶材卷式退火效果。酸洗研磨機列的主要功能是處理退火后的帶材表面，以此改進退火后帶材表面的平整度與光潔度。

其次是脫脂清洗和算清洗刷同時設(shè)置于同一機列，形成綜合型機列，各段可權(quán)限聯(lián)動，各項功能也可單獨使用。

最后是將脫脂清洗、展開式退火爐和酸洗清刷處理為連續(xù)的退火-清洗生產(chǎn)線。技術(shù)的不斷發(fā)展使帶材輕薄化的趨勢日益明顯，盡管罩式退火設(shè)備結(jié)構(gòu)相對簡單，運行可靠性較強，成本較低，密封性能優(yōu)良，但是在退火時帶卷內(nèi)外性能不均，薄帶退火容易產(chǎn)生粘接和污跡等問題。所以20世紀90年代后，開展式退火爐得以普及，主要分為立式展開爐和水平氣墊爐。該設(shè)備可融合清洗、退火、冷卻、酸洗、拋光和研磨等多道工序。處理速度較快，連續(xù)性特點顯著，因此也成為了銅及銅合金高精帶連續(xù)化生產(chǎn)發(fā)展的主要趨勢。

現(xiàn)如今，部分銅加工企業(yè)薄帶處理中主要以氣墊爐或立式展開爐退火，能夠一次完成脫脂、退火、酸洗和清刷等工序。使用該工藝后，生產(chǎn)效率明顯提升，帶材表面的質(zhì)量較好，為清洗-退火連續(xù)化生產(chǎn)奠定了堅實的基礎(chǔ)。針對中厚帶中間退火，我國主要采用氣體保護罩式爐卷式退火工藝，退火與清洗相互獨立。該處理方式主要應(yīng)用于大型的銅加工企業(yè)。若采用脫脂、酸洗-清刷一體化配置的清洗線，則脫脂工序與酸洗工序無法同時運行，工序的生產(chǎn)和運轉(zhuǎn)效率下降。部分企業(yè)在生產(chǎn)中均按照規(guī)定要求執(zhí)行退火前的脫脂清洗工序，只是借助退火后的酸洗和清刷工序改進帶材表面的質(zhì)量，該種做法不利于高精板帶的生產(chǎn)。另外也出現(xiàn)了由于過于依賴清刷和研磨產(chǎn)生的表面質(zhì)量隱患。

為全方位保證清洗線的生產(chǎn)質(zhì)量，我國對清洗線速度也提出了更為嚴格的要求，能夠有彌補工序生產(chǎn)效率方面的不足，清洗質(zhì)量和設(shè)備效率也更加協(xié)調(diào)。所以大型銅加工企業(yè)應(yīng)以脫脂清洗與酸洗-清刷獨立配置的清洗工藝為首選，這也是生產(chǎn)企業(yè)需要高度重視的問題。

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